Schneidtechnologie / Anwendungsleitfaden / Verbundwerkstoffe
Glasfaser-Schnittmatte schneiden
Eine Schnittfasermatte besteht aus regellos angeordneten Glasfasern, die durch Binder zusammengehalten werden, und verhält sich anders als ein Gewebe. Eine nahe Auflage und ein fortschreitender Schnitt verhindern das Aufschieben der Matte, während abrasive Glasfasern den Schneidenzustand laufend verändern.
Einsatzbereiche dieser Schneidanwendung
Mattenrollen in Bogen schneiden
Schneidet Verstärkungsbleche vor dem Auflegen oder Formen.
Kantenbeschnitt für Rollen mit fester Breite
Entfernt lose Ränder vor dem Aufwickeln.
Zuschnittsets und Verstärkungsteile vorbereiten
Produziert geformte Verstärkungsstücke für die manuelle Verlegung.
Übliche Beschreibungen dieses Schneidproblems
- Schneiden von Glasfaser-Schnittfasermatten
- Glasmatten-Schneidemesser
- lose faserabwerfende Glasfasermatte
- Probleme beim CSM-Kantenschneiden
- Kompression der Glasfasermatte
- Abrasiv verschleißende Glasfaserklinge
- Rollschneider für Glasfasermatten
- Maßgeschneiderte Messer-Verbundmatte
Erforderliches Schnittergebnis festlegen
- Vollständig getrennte Zufallsfasern
- Geringer Faserverlust
- Begrenzte Komprimierung
- Präzise Bogen oder Profile
Probleme vor einem Messerwechsel prüfen
Lose Fasern
- Bindemittelstand prüfen
- Schneidenverschleiß prüfen
- Absaugung prüfen
Unebener Rand
- Unterstützen Sie die Matte
- Überprüfen Sie die Vorschubschräge
- Schnittrichtung prüfen
Mattenkompression
- Niederhalter reduzieren
- Erholung messen
- Kantenkraft prüfen
Schneller Verschleiß
- Identifizieren Sie die Glasqualität
- Verschleißzone prüfen
- Schnittlänge verfolgen
Mögliche Messerformen
| Mögliche Messerform | Wann sie infrage kommt | Was bestätigt werden muss |
|---|---|---|
| gerades Messer mit Wellenschliff | Kann eine sperrige Matte nach und nach durchtrennen, wenn die Zähne die Fasern nicht lockern. | Bestätigen Sie vor der Herstellung die endgültige Geometrie und Montage anhand der Glasmattenschneideausrüstung, eines unverschlissenen Musters oder einer freigegebenen Zeichnung. |
| Rundschneider | Geeignet für einen durchgehenden Kantenbesatz mit ausreichender Verschleißzugabe. | Bestätigen Sie vor der Herstellung die endgültige Geometrie und Montage anhand der Glasmatten-Schneidanlage, eines unverschlissenen Musters oder einer freigegebenen Zeichnung. |
| angetriebener Rotationsschneider | Geeignet für geführtes Blech- oder Kit-Schneiden, bei dem der Antrieb das Ziehen einschränkt. | Bestätigen Sie vor der Herstellung die endgültige Geometrie und Montage anhand der Glasmatten-Rotationsschneideausrüstung, eines unverschlissenen Musters oder einer freigegebenen Zeichnung. |
Angaben für die technische Prüfung
Die genaue Messerbezeichnung ist nicht erforderlich. Senden Sie die verfügbaren Angaben zu Werkstück, Maschine, aktuellem Messer und Schnittergebnis, damit die Anwendung anhand einer Zeichnung oder eines Musters geprüft werden kann.
- Modell der Schneidanlage
- Glasart und Masse pro Fläche
- Bindemittel- und Mattendicke
- Rollen- oder Blattabmessungen
- Schnittform und Toleranz
- Unterstützung und Extraktion
- Proben mit Faserverlust und Verschleißspuren
- Werkzeugmenge und Bestimmungsort
Fragen zu dieser Schneidanwendung
Warum verliert Schnittfasermatte an der Kante Fasern?
Schwaches Bindemittel, Zugwirkung oder Verschleiß können vereinzelte Fasern lösen.
Sind Werkzeuge aus gewebtem Glas gleichwertig?
Nein. Zufällige Mattenunterstützung und -abwurf sind unterschiedlich.
Wie wird der Verschleiß erfasst?
Notieren Sie Schnittlänge, Kantenzustand und Haarausfall.
Kann ein Wellenschliff helfen?
Es verringert möglicherweise die Kraft, kann aber Fasern harken; probieren Sie die tatsächliche Matte aus.
Welches Bild hilft bei der Überprüfung?
Zeigen Sie die gesamte Mattenkante und das lose Fasermuster mit markierter Richtung an.
Individuelle Prüfung des Schneidmessers anfragen
Senden Sie Werkstückdaten, Angaben zur Maschine oder zum Halter, Fotos oder ein Muster des aktuellen Messers, die benötigte Menge sowie Beispiele des derzeitigen Schnittproblems. Endmaße, Werkstoff, Schneidengeometrie und Toleranzen werden anhand der freigegebenen Anforderungen bestätigt.