Technologie de coupe / Guide d’application / composites avancés
Refendage des rubans préimprégnés en fibre de carbone
Le préimprégné combine des fibres de carbone alignées, une résine partiellement durcie et un film de support amovible. La température et l’adhérence régissent la manipulation, tandis que la coupe doit sectionner le renfort sans déplacer les fibres ni contaminer le bord du ruban.
Mis à jour
Applications industrielles de cette opération de coupe
Conversion de ruban préimprégné
Fend le matériau maître en largeurs de stratification.
Alimentation automatisée
Prépare un ruban étroit exigeant des bords stables et un alignement précis du film support.
Changement de plage de température
Réévalue le pouvoir collant et les dépôts après le stockage ou une variation de la température de ligne.
Définir le résultat de coupe attendu
- Fibres alignées au bord refendu
- Largeur de ruban stable
- Film de support non déformé
- Faible transfert de résine
Points à diagnostiquer avant de remplacer le couteau
Arrachage de fibre
- Vérifier la direction des fibres
- Inspecter la netteté du bord
- Supporter les deux côtés
Accumulation de résine
- Enregistrer la température
- Inspecter la finition
- Suivre le temps de fonctionnement
Distorsion du support
- Équilibrer la tension des couches
- Vérifier la zone de pincement
- Comparer l'élasticité du film
Variation de largeur
- Vérifier le guidage
- Mesurer le faux-rond du porte-outil
- Vérifier le rétrécissement du ruban
Formes de couteaux envisageables
| Forme de couteau possible | Quand l’envisager | Éléments à confirmer |
|---|---|---|
| couteaux circulaires de cisaillement | Fournit une séparation prise en charge des fibres et du support avec un chevauchement contrôlé. | Confirmer la géométrie finale et le montage à partir de l'équipement de découpe du préimprégné, d'un échantillon non utilisé ou d'un dessin approuvé avant la fabrication. |
| lame de rasoir | Peut convenir aux prepregs fins où le support, l'exposition et les dépôts de résine sont contrôlés. | Confirmer la géométrie finale et le montage à partir de la station de refendage au rasoir du préimprégné, d'un échantillon non utilisé ou d'un dessin approuvé avant la fabrication. |
| Lame rotative revêtue | Peut aider à gérer l'adhérence de la résine lorsque la compatibilité du revêtement est vérifiée. | Confirmer la géométrie finale et le montage à partir de l'équipement de station rotative pour préimprégné, d'un échantillon non utilisé ou d'un dessin approuvé avant la fabrication. |
Informations nécessaires à l’étude technique
Vous n’avez pas besoin de connaître la désignation exacte du couteau. Transmettez les informations disponibles sur la pièce, la machine, le couteau actuel et le résultat de coupe afin d’étudier l’application à partir d’un plan ou d’un échantillon.
- Modèle de machine de coupe
- Type de fibre et grammage
- Système de résine et température de tack
- Film de support
- Largeur du ruban et tolérance
- Vitesse et tension
- Échantillons de dépôt et d'extraction
- Quantité d'outils et calendrier du projet
Questions sur cette application de coupe
Pourquoi le pouvoir collant du préimprégné est-il important ?
Il modifie le frottement, les dépôts et le déplacement des couches.
Le film de support peut-il être découpé séparément ?
Seulement si la machine contrôle l'alignement et la séparation.
Le revêtement empêche-t-il l'accumulation de résine ?
Aucun revêtement n'est universel ; testez sa compatibilité.
Comment la largeur doit-elle être mesurée ?
Définissez la température, la tension et l'état du film support.
Quels échantillons d'essai sont utiles ?
Conservez les rubans acceptés et rejetés, avec l'orientation des fibres et la température enregistrées.
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Demander l’étude d’un couteau de coupe sur mesure
Envoyez les données de la pièce, les informations sur la machine ou le porte-outil, des photos ou un échantillon du couteau actuel, la quantité requise et des exemples du défaut observé. Les dimensions finales, le matériau, la géométrie du tranchant et les tolérances sont confirmés d’après les exigences approuvées.
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